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在實際生產過程中,各金屬熱處理設備廠家普遍采用沉淀生成法,該方法具有易于操作、脫氧效果好、時間短等優點,因此得到了廣泛的應用。脫氧、撈渣的次數一般隨著零件質量和季節的變化來確定,通常是每4~8h脫氧一次,8h撈渣一次。在脫氧過程中應陸續加入干燥的脫氧劑,保持10~15 min即可。撈渣時必須切斷電源,其程序為先清除鹽液面以及電極上的污物后再進行撈渣,挖渣要徹底。要采用專用的挖渣勺,不要使鹽爐底部鹽渣堆積成坡形,縮小爐膛的加熱體積,以免影響對零件的加熱效果。

配比有以下兩種:
a.硅鈣鐵:二氧化鈦一3:1(質量比);
b.硼砂:二氧化鈦:硅鈣鐵一4:2:1(質量比)。
資料[2]介紹,在300kg的中溫鹽浴中,也可采用加入二氧
化鈦0. 4kg、硅膠0.2kg、硅鈣鐵0.2kg和無水氯化鋇0.5kg進行
脫氧處理。
③高溫爐的脫氧 將爐溫升*1 300℃加入高溫脫氧劑,當爐
溫降*1 200℃左右即可挖渣。其脫氧劑的配比為:
a.二氧化鈦:二氧化硅=2:1;
b.二氧化鈦:硅鈣鐵:二氧化硅一4:2:1。
另外也可用硅磚進行脫氧,效果不錯。
(4)減少鹽浴中氧化物升高的措施
①加入的氯化鹽應在爐臺上烘干后使用,防止水分帶入鹽浴中。
②有條件盡可能對零件和淬火夾具進行拋丸或噴砂處理,預
防鐵銹或氧化物質的帶入。
③按時脫氧撈渣,一般鹽浴每工作6~8h要添加脫氧劑可。







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